Automotive
Semiconduttori per il settore automobilistico
Rischi legati alla catena di approvvigionamento:
Come prevenire le interruzioni della produzione
Il rischio legato ai semiconduttori nel settore automobilistico spesso si manifesta a livelli inferiori al Tier 1 e molto prima che la carenza raggiunga la linea di assemblaggio. Scopri quali segnali sono rilevanti, dove si formano le dipendenze nascoste e come preservare le opzioni prima che la produzione ne risenta.
DEFINIZIONE
Che cos’è il rischio legato alla catena di approvvigionamento dei semiconduttori per il settore automobilistico?
Il rischio legato alla catena di approvvigionamento dei semiconduttori per il settore automobilistico consiste nella possibilità che un chip, un fornitore, un sito produttivo, una normativa o un’interruzione del mercato impedisca a un OEM o a un fornitore di soddisfare i requisiti di produzione. Il rischio può derivare da carenze, dal declino del ciclo di vita dei prodotti, dalla disponibilità limitata di alternative qualificate, dalla concentrazione dei subfornitori, da eventi geopolitici, da sanzioni, da rischi di non conformità o da variazioni dei prezzi e dei tempi di consegna.
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LA REALTÀ DEL CICLO DI VITA
Perché è difficile individuare i rischi legati ai semiconduttori per il settore automobilistico
I veicoli moderni fanno affidamento sui semiconduttori in diversi ambiti: gruppo motopropulsore, gestione della batteria, ricarica, sistemi ADAS, sistemi di sicurezza, sensori, connettività, infotainment, illuminazione e controllo del veicolo.
Tuttavia, le organizzazioni responsabili della consegna dei veicoli potrebbero non avere una visibilità diretta su ogni componente, produttore, sito di produzione o fornitore di secondo livello che sta alla base di tali sistemi. Un modulo di primo livello può apparire stabile, mentre un singolo semiconduttore al suo interno dipende da una regione, da uno stabilimento o da un processo difficile da sostituire.
La carenza diventa evidente solo dopo che le opzioni si sono ridotte:
- Le scorte si sono già ridotte
- I tempi di consegna sono già cambiati
- La parte interessata viene utilizzata in diversi programmi
- Non è stato approvato alcun sostituto qualificato
- Un problema legato a un fornitore o a un sito sta già incidendo sulla produzione
- L'approvvigionamento sul mercato libero è ormai urgente e costoso
- Il rischio legato alla catena di approvvigionamento del settore automobilistico non inizia quando la produzione si ferma. Inizia quando i primi segnali provenienti dai fornitori di componenti e dai subfornitori non vengono collegati ai programmi su cui possono influire.
Otto fonti di rischio nella catena di approvvigionamento dell'elettronica automobilistica
1. Visibilità limitata dei livelli subordinati
Gli OEM e i fornitori di primo livello potrebbero conoscere i propri fornitori diretti senza avere visione d’insieme del produttore di semiconduttori, dello stabilimento di produzione, del sito di assemblaggio o delle dipendenze condivise che stanno dietro a un modulo finito. La mappatura Tier-N di
aiuta a mettere in luce i casi in cui diversi fornitori diretti possono fare affidamento sulla stessa azienda, regione o struttura a monte.
2. Requisiti e vincoli di modifica
La selezione dei componenti automobilistici deve tenere conto di aspetti che vanno oltre la semplice compatibilità tecnica. A seconda del componente e dell’applicazione, i team potrebbero aver bisogno di un contesto di qualificazione AEC-Q, requisiti specifici del cliente, documentazione PPAP, dati di affidabilità, informazioni sui materiali e sull’infiammabilità, documentazione relativa alle modifiche controllate e un’approvazione formale prima che una sostituzione possa entrare in produzione.
Un componente alternativo candidato che sembri compatibile sulla scheda tecnica potrebbe comunque richiedere una revisione approfondita. Ciò rende fondamentali l’identificazione preventiva e l’approvazione preventiva.
3. Rischio di contraffazione e di integrità della catena di approvvigionamento
La scarsità, l’allocazione delle risorse e i componenti obsoleti possono spingere gli acquisti al di fuori dei canali autorizzati stabiliti. Ciò accresce la necessità di valutare la storia della provenienza, la tracciabilità, il contesto del produttore e i segnali di rischio di contraffazione prima che la pressione legata alla disponibilità determini una decisione.
Le informazioni sulla contraffazione supportano la definizione delle priorità e le indagini; non sostituiscono i controlli approvati dall’organizzazione in materia di fornitori, tracciabilità, ispezione, collaudo, autenticazione o qualità.
4. Programmi di produzione di veicoli a lungo termine e cicli di vita dei componenti più brevi
Le piattaforme dei veicoli e gli impegni di assistenza possono protrarsi oltre il ciclo di vita commerciale dei semiconduttori in esse utilizzati. Quando un componente si avvicina alla fine del proprio ciclo di vita, i produttori possono trovarsi a dover prendere decisioni relative all’ultimo acquisto, alla riprogettazione, alla riqualificazione o alla transizione verso un nuovo fornitore.
Il rischio legato al ciclo di vita è più gestibile quando i team possono valutare la durata stimata e le alternative disponibili prima che giunga l’avviso di cessazione della produzione.
5. Concorrenza di mercato e variazioni di capacità
La domanda del settore automobilistico entra in competizione con quella dei data center, delle infrastrutture di intelligenza artificiale, delle telecomunicazioni, delle apparecchiature industriali e dell’elettronica di consumo per l’assorbimento della capacità produttiva dei semiconduttori. Le priorità di un fornitore possono cambiare anche quando la domanda di veicoli rimane stabile.
Gli indicatori relativi a scorte, tempi di consegna, prezzi e domanda aiutano i team a distinguere le normali fluttuazioni dai vincoli emergenti.
6. Concentrazione geografica e concentrazione dei siti produttivi
Diversi componenti, produttori o fornitori possono dipendere dalla stessa regione o dallo stesso sito. Catastrofi naturali, interruzioni di corrente, eventi legati alla manodopera, restrizioni commerciali e conflitti geopolitici possono quindi avere un impatto su una parte più ampia della catena di fornitura ( BOM ) rispetto a quanto suggerirebbe una visione limitata ai fornitori diretti.
7. Sanzioni ed esposizione commerciale
Sanzioni, controlli sulle esportazioni, dazi doganali e restrizioni a livello nazionale possono determinare se un componente, un produttore, uno stabilimento o una fonte rimangano ancora operativi. I team hanno bisogno di informazioni che siano collegate ai componenti e ai fornitori effettivi, non di un feed di notizie separato privo di un contesto BOM .
8. Requisiti relativi ai materiali e alla sostenibilità
I team del settore automobilistico gestiscono inoltre i requisiti relativi ai materiali e all’ambiente, tra cui i regolamenti REACH ed ELV, la GADSL, i processi IMDS, le sostanze soggette a restrizioni, i dati sull’impronta di carbonio dei prodotti e le aspettative più ampie in materia di decarbonizzazione o economia circolare. La mancanza o l’obsolescenza della documentazione può causare ritardi nelle approvazioni, nella rendicontazione ai clienti e nel follow-up con i fornitori.
Scopri come i team del settore automobilistico mettono in relazione i segnali di mercato con i componenti e i programmi a rischio
Segnali di allarme precoci in un veicolo BOM
- Da tenere d'occhio:
- Componenti disponibili da un unico fornitore o con alternative limitate da parte del produttore
- Un unico sito di produzione o assemblaggio che produce più componenti critici
- Diminuzione delle scorte autorizzate
- I tempi di consegna superano le previsioni di pianificazione
- Andamento dei prezzi che fa supporre una contrazione dell'offerta
- Nuovi PCN, avvisi di cessazione o declino del ciclo di vita
- Non esiste alcun ricambio approvato per un componente fondamentale per la produzione
- Mancano i dati relativi alla certificazione AEC-Q o ad altre certificazioni del settore automobilistico per i componenti candidati
- Sanzioni, dazi o esposizione verso un Paese legata a un componente o a un fornitore
- I punteggi di rischio dei produttori sono in peggioramento
- Eventi che interessano una struttura, una regione, una via di trasporto o una materia prima
- Rischio di contraffazione o preoccupazioni relative all’integrità della provenienza di un componente soggetto a restrizioni
- Mancanza di documentazione relativa all’infiammabilità, al materiale, all’IMDS o all’impronta di carbonio del prodotto, ove richiesta
- Lo stesso componente utilizzato su diverse piattaforme automobilistiche
- L'obiettivo non è quello di generare un maggior numero di avvisi, bensì di collegare i segnali più significativi ai programmi e all'impatto aziendale che ne deriva.
In che modo gli OEM e i fornitori di primo livello possono ridurre il rischio legato ai semiconduttori
Mappare i componenti semiconduttori presenti nei sistemi critici
Inizia dai componenti che possono causare l’interruzione della produzione o incidere sulla sicurezza, sulla qualificazione e sugli impegni nei confronti dei clienti. Associa i componenti ai produttori, agli stabilimenti, ai fornitori, alle alternative e ai programmi automobilistici in cui vengono utilizzati.
Misurare la concentrazione oltre il Livello 1
Individuare le dipendenze comuni relative alla produzione, all’assemblaggio, al Paese e al produttore. Una base di approvvigionamento può apparire diversificata a livello di primo livello (Tier 1), pur rimanendo concentrata a monte.
Monitorare insieme i segnali di mercato e quelli relativi agli eventi
L'andamento delle scorte, dei prezzi e dei tempi di consegna riflette l'evoluzione del mercato. Eventi, sanzioni, cambiamenti nei fornitori e informazioni sul campo spiegano perché il rischio potrebbe variare. La visione d'insieme risulta più utile ai fini decisionali rispetto a ciascuna fonte considerata singolarmente.
Valutare preliminarmente le alternative
Utilizzare i dati tecnici, relativi al ciclo di vita, alla qualificazione, alla conformità, alla disponibilità e forniti dal produttore per individuare i prodotti candidati prima che si verifichi una carenza. Far passare le opzioni valide attraverso i processi di ingegneria, qualità, assistenza clienti e PPAP dell’organizzazione finché c’è ancora tempo.
Classificare i rischi in base all’impatto del programma
Concentrarsi sulle parti caratterizzate da elevata criticità, alternative limitate, tempi di ripristino lunghi, siti concentrati, scorte ridotte o utilizzo su più piattaforme. Il segnale di mercato più urgente non è sempre il rischio aziendale più importante.
Predisporre procedure di risposta prima che si verifichi un’interruzione
Stabilire quando intensificare il monitoraggio, mettere al sicuro le scorte, coinvolgere un fornitore, qualificare un’alternativa, diversificare una sede o ricorrere a opzioni disponibili sul mercato libero. Quando si verifica un evento, i team possono passare direttamente dalla valutazione dell’impatto a una risposta controllata.
Individua i rischi di non conformità nella tua BOM causino ritardi nella convalida
Domande frequenti
1. Che cos’è il DMSMS nel settore aerospaziale e della difesa?
L'acronimo DMSMS sta per "Diminishing Manufacturing Sources and Material Shortages" (Riduzione delle fonti di produzione e carenza di materiali). Descrive la perdita, o la perdita imminente, di produttori, fornitori, articoli, materie prime, software o capacità produttive necessarie per realizzare o mantenere un sistema. Una gestione proattiva del DMSMS consente di monitorare il rischio con sufficiente anticipo per pianificare azioni relative all'approvvigionamento, alla qualificazione, alle scorte o alla riprogettazione.
2. Perché l'obsolescenza dei componenti è più grave nei programmi del settore aerospaziale e della difesa?
Le piattaforme aerospaziali e della difesa possono rimanere in produzione o in servizio per un periodo di tempo molto più lungo rispetto a quello per cui viene garantito il supporto ai componenti elettronici commerciali. La loro sostituzione può inoltre richiedere un’analisi approfondita dal punto di vista ingegneristico, dell’affidabilità, della qualità, della configurazione, delle esigenze del cliente o della qualificazione. Una scoperta tardiva riduce quindi i tempi di risposta, che potrebbero comunque richiedere un periodo di tempo significativo.
3. Un’alternativa tecnicamente simile soddisfa i requisiti del settore aerospaziale o della difesa?
Non automaticamente. Un candidato deve essere valutato in base ai requisiti di applicazione, elettrici e meccanici, alle specifiche militari o spaziali, all’affidabilità, all’ambiente di radiazione (ove pertinente), al processo di produzione, alla provenienza, alla tracciabilità, al ciclo di vita e al percorso di approvazione o qualificazione richiesto. I rapporti GIDEP possono evidenziare casi sospetti di contraffazione, non conformità e altre esperienze di guasto rilevanti. Essi costituiscono un importante contributo a un processo più ampio di individuazione e prevenzione della contraffazione, ma non sostituiscono le procedure approvate dall’organizzazione in materia di approvvigionamento, autenticazione, ispezione, collaudo, rendicontazione o qualità.
4. In che modo le informazioni fornite dal GIDEP contribuiscono alla gestione del rischio di contraffazione?
GIDEP fornisce rapporti relativi a casi di guasto, non conformità, casi sospetti di contraffazione e altre informazioni sui prodotti. Collegare tali rapporti ai componenti attivi e alle distinte base può aiutare i team a identificare i rischi e ad avviare prima la revisione interna. Le organizzazioni devono comunque seguire le proprie procedure di approvvigionamento, autenticazione, collaudo, rendicontazione e controllo qualità.
5. Quali dati consentono di individuare tempestivamente i rischi legati all’ BOM e nel settore A&D?
Tra i segnali utili figurano lo stato del ciclo di vita, gli anni stimati fino alla fine del ciclo di vita, i PCN e gli avvisi di cessazione della produzione, le caratteristiche tecniche e militari, i dati relativi all’affidabilità e alle radiazioni, gli avvisi GIDEP e quelli relativi alle contraffazioni, le scorte autorizzate, i prodotti alternativi, i produttori, i siti di fabbricazione e assemblaggio, il rischio legato ai fornitori, le sanzioni, le classificazioni, la composizione dei materiali e gli eventi globali.
6. L'intelligenza dei componenti può determinare la conformità alle norme ITAR o EAR?
Il rischio può insorgere già a un livello inferiore a quello dei componenti. I semiconduttori, i connettori, i sensori, l’elettronica di potenza, i magneti e altri gruppi possono dipendere da materiali la cui estrazione, lavorazione o raffinazione è concentrata in un numero limitato di regioni.
La composizione dei materiali, l’ubicazione degli stabilimenti di produzione, i rapporti con i fornitori e il monitoraggio normativo aiutano i team a identificare in quali ambiti un componente o un programma possa essere esposto a restrizioni, carenze, obblighi di segnalazione o pressioni geopolitiche.
Iniziare
Individuare i rischi legati ai semiconduttori per il settore automobilistico finché ci sono ancora alternative disponibili
Passare da una risposta alle carenze a una visibilità proattiva su componenti, produttori, siti, fornitori, mercati e programmi automobilistici.